En octobre 2001, le centre de tri Généris voit le jour et est capable de trier 15 000 tonnes de déchets par an. En 2006, les travaux et la modernisation du centre ont permis d’atteindre une capacité maximum de 20 000 tonnes. En 2013, le centre de tri a été entièrement modernisé pour permettre de recevoir les nouveaux tonnages de la collecte sélective. Il atteint une capacité annuelle de 38 000 tonnes. Nouvel aménagement en 2016 : agrandissement des zones de stockage, redimensionnement des éléments process en perspective des nouvelles résines plastiques entrant dans les nouvelles consignes de tri (emballages types pots et barquettes, films).

Valorisation matière autour de 14 flux sortants (PET clair, PET coloré, PEhd, PS, PP, PEld, Acier, Alu, ELA, JRM, Gros de magasin, EMR 1.04, Carton 1.05, CSR)

• 320 000 habitants collectés sur le périmètre Kerval
• Bassin de collectivités extérieures clientes : entre 130 000 et 300 000 habitants
• 60 emplois à fin 2020
• 17370 T de matières expédiés vers des usines de recyclage en 2014
• 8% de refus (erreur de tri)
• Revente des produits à destination du recyclage : environ 1 500 000 €/an
• Soutiens Eco-Emballages : environ 4 200 000 €/an

1-La pesée :

Chaque camion de collecte qui arrive au centre de tri va effectuer 2 pesées afin de déterminer sa provenance, la nature des déchets transportés et enfin, pour le 2nd passage à vide, la quantité de déchets déposée.

2-Le process :

Les collectes sélectives entassées dans le hall de réception vont être acheminés à l’aide d’un engin de chargement dans l’alimentateur de l’usine appelé « Ouvreur de sacs ». Cette machine permet l’alimentation régulière du process tout en déchirant les sacs jaunes remplis de produits recyclables.

Une fois alimenté, le centre de tri va fonctionner en 3 phases :

·         La préparation mécanique consiste à séparer le flux multimatériau (vrac) en 2 flux distincts : Le flux papier-carton et le flux emballages plastiques-métaux. Cette étape est réalisée grâce à deux machines de tri mécanique que sont le « trommel » et le « crible balistique ».

·         La séparation par matière est réalisée principalement par des équipements de tri optiques, machines capables de reconnaitre les différents matériaux et de les séparer par éjection d’air comprimé. Les emballages métalliques vont eux, être triés, grâce au tapis magnétique de l’overband pour les aciers et au séparateur à courant de Foucault pour les aluminiums.

·         L’affinage des produits, effectués dans 2 cabines de tri, est la dernière phase de préparation des matières premières secondaires. Les déchets arrivant sur différentes lignes de tri vont être contrôlés par des agents de tri pour affiner la qualité du produit sortant. Objectif : atteindre un minimum de 95% de pureté par matériau à destination des filières de recyclage.

3-Le stockage :

- Mécanisation et automatisation du tri pour passer d’un tri manuel à un travail de contrôle-qualité des matières par les agents de tri.

- Isolation thermique et phonique pour un confort des postes de travail (climatisation avec souffle d’air aux postes).

- Confinement des équipements du process pour limiter au maximum les émissions de poussière.

- Ergonomie des postes des agents de tri conformes aux recommandations de l’INRS.

- D’absorber la montée en charge des ton­nages de collecte sélective de la zone

- D’accueillir des tonnages de collectivités clientes (Nord-Morbihan actuellement)

- De produire des flux matières de qualité même sur les nouvelles résines plastiques : PP (Polypropylène), PS (Polystyrène), PEld(Polyéthylène low density)

- D’extraire des résidus plastiques non recyclables en vue d’une valorisation via la production d’un combustible issu de déchets (CSR)